风机导风圈模压成型液压机薄板拉伸翻边成型工艺

风机导风圈是通风设备、空调外机、冷却塔风机的核心导流部件，其圆度、翻边平整度直接影响风机出风效率与运行噪音。传统生产多采用板材裁剪后焊接拼接的方式，焊缝位置容易变形、锈蚀，产品一致性差。而采用模压成型液压机进行薄板拉伸翻边一体成型，能够一次性完成导风圈的拉伸、圆弧成型、外缘翻边与整形工序，省去焊接加工环节，是当前通风配件制造行业主流工艺方案。在薄板模压生产过程中，镀锌板、冷轧薄板、不锈钢薄板这类材料厚度薄、刚度低，拉伸阶段极易出现板材起皱、局部拉裂、成型回弹等问题，这也是很多配件厂在生产导风圈时遇到的主要难题，合理运用风机导风圈模压成型液压机，配合适配模具与工艺参数，能够有效规避各类成型缺陷，稳定工件尺寸精度。

薄板拉伸翻边成型工艺，依托三梁四柱模压液压机来完成整套成型动作。设备工作台固定下模，活动滑块搭载上模，坯料放置在模具定位区域，液压机滑块下行，先完成板材压紧，随后缓慢工进拉伸，将平板坯料压制成导风圈圆弧基体，持续保压一段时间释放板材内部应力，再进行外缘翻边整形，整套工序一次完成。在这个工艺里，板材压边力是控制起皱的关键参数，压力过小，薄板在拉伸过程中会出现材料堆叠褶皱；压力过大，又容易造成板材被拉断。风机导风圈模压成型液压机的液压系统支持压力分段调节，可分别设置压边压力、拉伸成型压力与翻边整形压力，适配薄板材料特性，压边机构均匀压住板材边缘，限制坯料多余材料自由流动，从根源减少起皱现象。

除了压力控制，滑块的运动速度也会影响成型质量。薄板拉伸阶段不能快速下压，过快的进给速度会造成材料流动不均，出现局部变薄甚至撕裂。这款液压机可设置快慢速切换，滑块快速下行接近板材后，自动切换低速工进进行拉伸翻边，配合保压延时功能，让金属板材充分塑性变形，减少成型完成之后的回弹。回弹是薄板成型的常见问题，一旦回弹量过大，导风圈的圆弧直径、翻边角度就会超出公差，无法和风机主体匹配。通过液压机保压定型，在模具内保持压力一段时间，稳定板材内部金属组织，降低回弹量，保障批量生产的导风圈圆度统一。

模具结构同样和工艺配套，薄板导风圈模具会设置合理的圆角过渡，避免尖锐棱角划伤板材，模具表面抛光处理，降低板材和模具之间的摩擦阻力，让材料流动更顺畅。模具安装在液压机工作台 T 型槽上，依靠设备充足的刚性承受模压载荷，设备机身经过去应力处理，模压过程中机身形变微小，保证上下模具对中精度，防止模具偏载造成工件厚薄不均。更换不同规格模具，即可生产多种直径的风机导风圈，设备通用性强。

在实际生产流程中，先将薄板原材料裁剪为圆形坯料，清理板材表面油污杂质，放置在模具定位圈内，启动设备半自动循环。压边圈压紧板材，滑块慢速下压完成拉伸，保压定型后，继续完成外缘翻边，随后滑块回程，工作台内置顶出缸将成型后的导风圈平稳顶出，操作人员取出工件，检验尺寸与外观，即可进入下一轮生产。整套工序连续流畅，单工件成型周期短，适合批量生产。

对比传统焊接工艺，薄板一体模压成型后的风机导风圈没有焊缝，整体结构强度更高，气流通过时阻力更小，成品外观更加平整。借助风机导风圈模压成型液压机的压力、速度、保压可调特性，搭配完善的模具方案，可以稳定控制薄板起皱、拉裂、回弹等缺陷，保证每一件导风圈的尺寸精度，减少后续校正、打磨工序，降低废品率，帮助通风配件企业提升生产效率，降低单件生产成本。该工艺可适配镀锌板、冷轧钢板、不锈钢薄板等多种原料，广泛用于空调风机、离心风机、冷却塔风机配套导风圈的批量制造。

（来源：中国工控）